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分線盒注塑模具設計及成型流動分析.

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更新時間：2014-07-12
發(fā) 布人： 2220692563

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摘要

分析了分線盒的結構特征，使用Pro/E軟件進行分模設計，利用注塑模設計專家(EMX)外掛進行其模架的設計。為了減少試模次數(shù)，降低設計成本，選用Moldflow軟件對塑件進行模具設計的優(yōu)化分析，并對分線盒注塑模進行了流動模擬分析。
在進行塑件3D設計后，利用CAD進行2D的排位，制圖和出圖。主要注射模的定模機構、動模機構、澆注系統(tǒng)、導向裝置、頂出機構、抽芯機構、冷卻和加熱裝置、排氣系統(tǒng)等的設計。
塑件流動模擬分析內(nèi)容包括：充填分析、保壓分析、殘余應力分析。主要包括，充填時間、平均速度、氣穴、熔接痕、體積收縮率、塑件變形等，由此獲得滿意合理的澆口數(shù)量和位置。
分析了降低塑件成本的方法，針對批量不大的不同規(guī)格結構形式的分線盒，設計成一模多用的模具。只需更換模具中的幾個關鍵零件就可以生產(chǎn)多規(guī)格形式的塑件，減少模具數(shù)量，成本費大幅度減少。
關鍵詞：分線盒； CAD/CAE；流動分析；一模多用；滑動型芯

1. 緒論 1
2. 塑件工藝分析 1
2.1 塑件分析 1
2.2 塑件的原材料分析及工藝參數(shù) 3
2.2.1 塑件的原材料分析 3
2.3 HPVC的注射工藝參數(shù) 3
2.4 HPVC的主要性能指標 3
3. 注塑機的選型 4
3.1 所需注射量的計算 4
3.1.1 塑件質(zhì)量、體積計算 4
3.2 注射機型號的選擇 4
3.3 型腔數(shù)量及注射機有關工藝參數(shù)的校核 5
3.1.1 型腔數(shù)量的校核 5
3.1.2 注射機工藝參數(shù)的校核 6
3.1.3 安裝尺寸校核 6
3.1.4 開模行程和推出機構的校核 7
3.1.5 模具尺寸與拉桿內(nèi)間距校核 7
4. 分型面的選擇 7
4.1 確定型腔數(shù)量和排列方式 8
5. 澆注系統(tǒng)設計 9
5.1 主流道的設計 9
5.2 主流道襯套的形式 9
5.3 澆口的結構形式 10
5.4 澆注系統(tǒng)的平衡 11
6. 成型零件的結構設計和尺寸設計 11
6.1 成型零部件的結構形式 11
6.1.1 凸凹模的結構設計 11
6.1.2 成型零部件的工作尺寸的計算 11
6.1.3 型腔零件強度、剛度的校核 13
7. 脫模機構的設計 14
7.1 脫模推出機構的設計原則 14
7.2 推出機構的設計 15
7.2.1 脫模力的計算 15
7.2.2 確定頂出方式及頂桿位置 15
7.2.3 推桿強度計算 15
8. 側(cè)抽芯機構的設計 16
8.1 滑動堵頭與滑動型芯設計 16
8.2 斜導柱長度的計算 17
9. 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 18
9.1 冷卻系統(tǒng)的設計原則 18
9.2 冷卻介質(zhì)的選用 18
9.2.1 冷卻系統(tǒng)的粗略計算 18
10. 模架的確定 19
11. 塑件的Moldflow分析 19
11.1 有限元法介紹 19
11.2 分線盒模型前處理 20
11.3 分線盒注塑模流動分析及改進 21
參考文獻 26
外文資料 27
中文翻譯 34
致謝 38 ...

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